Ksyloositekniikka

Flashin haihduttaminen käyttää korkean lämpötilan hydrolysaatin järkevää lämpöä vähentämään hydrolysaatin kiehumispistettä imurointia ja osa hydrolysaatin vettä haihtuu. Salaman haihtumisprosessin aikana hydrolysaatin järkevä lämmö tulee vesihöyryn piileväksi lämmöksi ja hydrolysaatin lämpötilasta. Jokaista 10 asteen laskua 1 tonnin sokeriliuoksen lämpötilassa voidaan haihtua noin 18 kg vettä.

 

Flashin haihtumista käytettiin alun perin energiansäästöön, mutta kun hydrolysaatti vilkkuu, jotkut erittäin haihtuvista orgaanisista hapoista haihtuvat myös vesihöyryn kanssa, jolla on myös puhdistusvaikutus hydrolysaattiin.

 

 

Suodatus on yleisimmin käytetty kiinteän ja nesteen erotusmenetelmä. Kun sokeriliuos kulkee suodatuslaitteiden läpi, sokeriliuoksessa olevaa kiinteä suspendoitua ainetta ei voida siepata suodatinväliaineen hienojen huokosten läpi sen suuren hiukkaskoon vuoksi. Sokeriliuoksen sokerimolekyyleissä ja vesimolekyyleissä on pienet hiukkaskoot ja ne voivat kulkea suodatinväliaineen hienojen huokosten läpi, erottaen siten sokeriliuoksen kiinteästä suspendoituneesta aineesta ja puhdistamalla sokeriliuoksen. Ksyloositeollisuuden yleisesti käytetyt suodatuslaitteet ovat levy- ja runko -suodatinpuristimet, ja sen suodatusväliaine on kuitu kudottu suodatinkangas.

 

 

Neutraloinnin on tarkoitus käyttää kalsiumsuolaa reagoimaan rikkihapon kanssa kalsiumsulfaatin tuottamiseksi. Kalsiumsulfaattia on helppo muodostaa saostuminen sen alhaisesta liukoisuudesta johtuen ja se voidaan poistaa suodattamalla, mikä saavuttaa rikkihapon osan poistamisen tarkoituksen hydrolysaatin. Neutralointiprosessi tuo pienen määrän kalsiumia hydrolysaattiin poistamalla rikkihappoa, joten on tärkeää kohtuudella hallita neutralointipäätepistettä. Liiallinen neutralointi ei kannata tappiota johtuen suuresta määrästä kalsiumia.

 

Neutralointia varten on kaksi yleistä kalsiumsuolaa, toinen on kalsiumkarbonaatti (ts. Kevyt kalsiumkarbonaattijauhe, jota yleisesti tunnetaan nimellä kevyt kalsiumjauhe), ja toinen on kalsiumhydroksidi (ts. Hajotettu kalkkijauhe, joka tunnetaan yleisesti nimellä harmaa kalsiumjauhe). Kalsiumkarbonaatin käytön etuna on, että kalsiumsuolan puhtaus kevyessä kalsiumjauheessa on korkea (yli 99%) ja vähemmän epäpuhtausioneja tuodaan sokeriliuokseen neutraloinnin jälkeen; Haittana on, että hinta on korkea ja neutralointiprosessin aikana syntyy suuri määrä vaahtoa. Kalsiumhydroksidin käytön etuna on, että harmaan kalsiumjauheen hinta on alhainen eikä vaahtoa tuota neutralointiprosessin aikana; Haittana on, että harmaan kalsiumjauheen kalsiumsuolan puhtaus on alhainen (noin 95%) ja enemmän epäpuhtausioneja tuodaan sokeriliuokseen neutraloinnin jälkeen. Kattava vertailu, on suositeltavaa käyttää kalsiumkarbonaattia neutralaattorina.

 

 

Polunorisoinnin tarkoituksena on käyttää aktiivisen aktivoidun hiilen valtavaa aktiivista pintaa adsorbien epäpuhtauksien (lähinnä orgaanisten epäpuhtauksien) ja pigmenttien (ts. Orgaanisten värillisten epäpuhtauksien) adsorbointiin, ja poistaa sitten adsorboituneet epäpuhtaudet yhdessä aktivoidun hiilen kanssa suodattamisen avulla sokeriliuoksen tarkistamisen saavuttamiseksi . Aktiivihiilen adsorboivien epäpuhtauksien prosessi on fyysinen adsorptio. Aktiivihiilen kyky adsorboida orgaanista ainetta on paljon suurempi kuin epäorgaanisten suolojen, ja kyky adsorboida suuria molekyylien orgaanisia pigmenttejä on paljon suurempi kuin pienimolekyylien orgaanisten pigmenttien adsorbointi.

 

Kaupallisesti saatavissa oleva jauhemainen aktivoitu hiili jaetaan sinkkikloridihiileen ja fosfaattihiileen sen valmistusmenetelmän mukaisesti. Sinkkikloridihiili valmistetaan sinkkikloridilla huokosten muodostavana aineena, kun taas fosfaattihiili käyttää rikkihappoa huokosten muodostavana aineena. Sinkkikloridihiilellä on alhaisempi tuhkapitoisuus, enemmän huokoset ja suurempi aktiivinen pinta, ja sillä on voimakkaampi puristuskyky. Fosfaattihiilellä on korkeampi tuhkapitoisuus, pienempi aktiivinen pinta -ala ja heikompi irtautumiskyky. Fosfaattihiilellä on myös väärän määrityksen ongelma, toisin sanoen sokeriliuoksen valon läpäisykoe purkamisen jälkeen on pätevä, mutta pigmentin todellinen poistosuhde ei riitä, koska fosforihapolla on valkaisuvaikutus. Sinkkikloridihiiltä tulisi käyttää ksyloositeollisuuden puristamiseen fosfaattihiilen sijasta.

 

Aktiivihiilen tuottamiseen tarkoitettuihin raaka -aineisiin kuuluvat sahanpuru (puunkäsittelyn aikana tuotettu sahanpuru), hedelmäkuoret ja bagasse jne. Suurin osa niistä on valmistettu sahanpurusta. Markkinoilla on myös kierrätetty hiili myytävänä, joka kierrätetään eri yritysten jätteiden aktivoidusta hiilestä ja regeneroituu alkalin pesun avulla. Sillä on alhainen puristusteho ja se on erittäin halpaa, mutta se on riskialtista käyttää (se voi sisältää tuntemattomia myrkyllisiä ja haitallisia aineita), eikä se ole sopiva käytettäväksi ksyloositeollisuudessa. Markkinoilla on myös rakeinen aktivoitu hiili, joka voidaan asentaa toistuvaa käyttöä varten dekolorointipylvääseen, ja irtautumistehokkuus palautetaan alkalien pesulla jokaisen vian jälkeen. Rakeisen aktivoidun hiilen puristustehoa vähenee vähitellen toistuvan käytön aikana, ja desoloroitun nesteen laatua ei voida taata pitkään. Ksyloositeollisuus käyttää sitä yleensä sokeriliuoksen lopulliseen puhdistukseen ja laadun parantamiseen sen sijaan, että varhaisessa vaiheessa on suuren määrityskuormituksen purkautumisprosessia.

 

Ksyloosituotannossa hydrolysaatin tumman värin vuoksi aktivoidun hiilen kulutus yhden tonnin ksyloosin tuottamiseksi on välillä 120 - 150 kg. Meidän ei pitäisi odottaa, että purkautumisvaatimukset voidaan saavuttaa yhdessä purkautumisprosessissa. On suositeltavaa käyttää useita dekolorisointeja, ja jokaisen pidennysoperaation tulisi käyttää puolivälissä toimitettua dekolorointia aktivoidun hiilen puristustehon moniin ja perusteelliseen käyttöön, jotta hiilen säästämisen tarkoituksen saavuttamiseksi.

 

 

Tyhjiöhaihdutus on prosessi, jossa käytetään sokeriliuoksen kiehumispisteen vähentämisominaisuuksia tyhjössä veden haihtumisen loppuun saattamiseksi alhaisemmassa lämpötilassa. Haihdutusprosessi vaatii höyryä sokeriliuoksen jatkuvasti lämmittämiseksi, jotta veden muuntamiseksi vaaditaan piilevä haihdutuslämpö vesihöyryksi. Monitehosteva tyhjiöhaihdutus hyödyntää ominaisuutta, että sokeriliuoksen kiehumispiste on alhaisempi korkeamman tyhjiön alla. Haihtumisjärjestelmä evakuoituu tyhjöpumppulla kunkin haihtumisvaikutuksen, toisin sanoen kunkin haihtumisvaikutuksen haihdutuslämpötila (kiehumispiste) tyhjöasteen lisäämiseksi. Tällä tavoin vain yhden vaikutuksen on käytettävä raakaa höyryä, ja jäljellä olevat vaikutukset käyttävät edellisestä vaikutuksesta haihtuneita vesihöyryä (yleisesti nimellä toissijainen höyry) lämmityslämmönlähteenä, jotta voidaan säästää tuoretta höyryä.

 

Tällä hetkellä ksyloositeollisuuden ensimmäinen ja toinen haihdutus hyväksyy enimmäkseen uuden tehokkaasti putoavan elokuvien höyrystimen. Sokeriliuos virtaa lämmitysputken pinnan yli ohuen kalvon muodossa, ja haihtumiseen vaadittava lämmönvaihto voidaan suorittaa lyhyessä kosketuksessa. Sokeriliuoksen korkeasta pitoisuudesta johtuen kiehumispisteen nousu (ksyloosin kolmannen haihdutuksen saman tyhjiöasteen alla oleva vesipisteen nousu (lämpötila on korkeampi), joten yleisesti otetaan yleensä yhden vaikutuksen haihtuminen ja yksivaikutteinen haihtuminen ja yksittäinen Vaikutusstandardi haihduttajaa tai yhden vaikutuksen putoava kalvohöyrystintä käytetään yleisesti. Yhden vaikutuksen standardin höyrystimen käytön etuna on, että lopullinen pitoisuus ja luonnollinen kiteytyminen on helppo hallita, ja haitta on, että viipymisaika korkeassa lämpötilassa on pidempi; Yhden vaikutuksen putoavan kalvojen höyrystimen edut ja haitat ovat vain vastapäätä yhden vaikutuksen standardin höyrystimen.

 

Kun sokeriliuos on haihtunut, osa vedestä haihdutetaan, sokeriliuos on väkevöity, sokeripitoisuus kasvaa ja sokeriliuoksen tilavuus vähenee, mikä vähentää sokeriliuoksen määrää, joka on käsiteltävä seuraavassa prosessissa . Sokeriliuoksen haihtumisen päätarkoitus on konsentraatio, mutta kun sokeriliuos haihtuu, osa haihtuvaa orgaanista ainetta (osa orgaanisia happoja ja aldehydejä) sokeriliuoksessa myös haihdutetaan ja poistetaan, joten haihdutusprosessi ei vain konsentroi the The the Sokeriliuos, mutta sillä on myös rooli sokeriliuoksen puhdistamisessa.

 

 

Ioninvaihto on jaettu kationinvaihtoon ja anioninvaihtoon. Kationinvaihto käyttää kationinvaihtohartsia vety -ionien (H+) tarjoamiseen vaihtamiseen epäpuhtauskationien, kuten kalsiumin (Ca 2+), magnesiumin (mg 2+) ja natriumin (Na+) kanssa sokeriliuoksessa. Hartsin vetyionit pääsevät sokeriliuokseen ja sokeriliuoksen epäpuhtauskationit adsorboitetaan hartsiin; Anioninvaihto käyttää anioninvaihtohartsia hydroksidi-ionien (OH-) tarjoamiseen vaihtamaan epäpuhtauksien, kuten sulfaatin (niin 42-), kloridin (Cl-) ja orgaanisen hapon kanssa sokeriliuoksessa. Hartsin hydroksidi -ionit tulevat sokeriliuokseen ja sokeriliuoksen epäpuhtausanionit adsorboivat hartsissa. Kun sokeriliuos on vaihdettu kationin vaihdon ja anioninvaihdon avulla, sokeriliuoksen epäpuhtauskationit ja epäpuhtauksien anionit adsorboitetaan ioninvaihtohartsissa ja poistetaan. Nämä epäpuhtaus -ionit ovat epäpuhtauksien komponentteja, kuten rikkihappoa, orgaanista happoa ja tuhkaa sokeriliuoksessa. Hartsista sokeriliuokseen vaihdetut vety -ionit ja hydroksidi -ionit yhdistetään veteen.

 

Ionienvaihtolaitteita käytetään yleisesti ioninvaihtoon. Kationinvaihtohartsilla täytettyjä kutsutaan kationinvaihto -sarakkeiksi, ja anioninvaihtohartsilla täytettyjä kutsutaan anioninvaihto -sarakkeiksi. Ksyloositeollisuudessa käytetyt ioninvaihtopylväät sisältävät avoimet ilmakehän painepylväät ja suljetut painepylväät. Avoimissa sarakkeissa on alhainen hartsin menetys ja niitä on helppo tarkkailla, mutta uudistaminen ja huuhtelu ovat hitaita; Suljetuissa pylväissä on nopea uudistuminen ja huuhtelu, mutta hartsin menetys on suhteellisen suuri, etenkin ensisijaiset vaihtopylväät usein toistuvan uudistumisen vuoksi.

 

Kationinvaihtohartsimerkki, joka sopii enemmän ksyloositeollisuudelle, on 001 × 7, joka on vahva happohappokationinvaihtohartsi, joka on natriumtyyppi, kun se poistuu tehtaalta, ja jonka vaihtokapasiteetti on 4,5 mmol/g; Ksyloositeollisuudelle sopivat anioninvaihtohartsimerkit ovat D201 ja D301, jotka ovat vahvoja alkali -styreenianioninvaihtohartsia ja heikkoja alkalisen styreenianioninvaihtohartsia, joiden vaihtokapasiteetit ovat 3,7 ja 4,8 mmol/g. D301 soveltuu ksyloosin primaariseen ja sekundaariseen vaihtoon sen voimakkaan saastumisen vastaisen kyvyn vuoksi, kun taas D201 sopii ksyloosin tertiääriseen vaihtoon.

Ksyloosiliuos saadaan. Se sisältää kuitenkin edelleen glukoosia, arabiinoosia, galaktoosia, riboosia ja erytropenosia. Ksyloosin kiteytyminen on ksyloosin uuttaminen sokeriliuoksesta kiteiden muodossa kiinteän tuotteen saamiseksi, joka on helppo myydä, ja erottaa ksyloosista edelleen sekalaisista sokereista puhtaan ksyloosituotteen saamiseksi. Kiteisen ksyloosin uuttaminen on viimeinen ksyloosituotantoprosessi, mukaan lukien viisi vaihetta: pitoisuus, kiteytyminen, keskipakoerot, kuivaus ja pakkaus.

 

 

Pitoisuuden on luoda tarvittavat olosuhteet kiteytymiseen. Sokeriliuoksen konsentraatiota lisääntyy pitoisuudella, mikä lisää myös yksikköveteen liuenneen ksyloosin määrää.

 

Puhdistetun ksyloosiliuoksen konsentraatio on välillä 12% - 16%, ja se on keskitettävä 81%: iin 83%: iin, pitoisuuskerroin on 5-7. Yhden askeleen konsentraatioon käytetään joukko monen vaikutuksen höyrystimiä, viimeisen vaikutuksen virtausnopeus on liian erilainen kuin ensimmäisen vaikutuksen, joka ei edistä höyrystimen toimintaa. Lisäksi korkea-luvun sokeriliuoksen kiehumispiste kasvaa paljon, mikä aiheuttaa ensimmäisen vaikutuksen korkean lämpötilan sokerin vahingoittamisen. Siksi puhdistetun sokeriliuoksen pitoisuus suoritetaan yleensä kahdessa vaiheessa. Ensimmäisessä vaiheessa käytetään monitehosteta (kolmivaikutteisia tai nelinvaikutuksia) putoavaa kalvojen höyrystimen konsentroidakseen sokeriliuoksen 55-60%: iin, ja toisessa vaiheessa käytetään yhden vaikutuksen höyrystimen keskittymään sokeriliuoksen keskittämään {{{ {14}}% 81-83%.

 

Toisessa pitoisuuden toisessa vaiheessa käytetään kahta tyyppiä höyrystimiä. Yksi on keskeinen putoava nestemäisen kiertokuori ja putken höyrystin, joka tunnetaan yleisesti vakiohöyrystimenä, joka on ajoittain käytetty ajoittainen haihduttaja; Toinen on putoava kalvojen höyrystaja, jolla on jatkuva purkaus. Standardin höyrystimen käyttöä on suositeltavaa, koska kun korkean kestävyyssiirappia on edelleen keskittynyt, haihtuneen veden määrän pieni muutos johtaa suureen muutokseen sokeriliuoksen pitoisuudessa. Jos pitoisuuteen käytetään putoavaa kalvohöyrääjää, tulo- ja poistoaukko ovat jatkuvia ja pitoisuus nousee nopeasti, mikä vaatii voimakasta käyttökokemusta. Muutoin hetkellinen purkauskonsentraatio vaihtelee suuresti, mikä vaikeuttaa lopullisen purkauskonsentraation ja luonnollisen kiteytymisen määrän hallintaa. Ajoittaisen toiminnan vuoksi suuri määrä siirappia säilytetään aina standardihöyrystimessä, ja pitoisuus nousee vähitellen. Kun se nousee vaadittuun pitoisuuteen, kone pysäytetään purkautumista varten, ja lopullinen purkauskonsentraatio ja luonnollisen kiteytymisen määrä ovat erittäin käteviä hallita.

 

Enco Company voi lisätä online -keskittymismittarin höyrystimeen höyrystimen siirappipitoisuuden näyttämiseksi milloin tahansa, mikä tekee keskittymistoiminnasta helpompaa.

 

Aikaisemmin ksyloositeollisuuden ensimmäinen vaihe keskittyi 38-40%: iin, mutta energiansäästön näkökulmasta ensimmäisessä vaiheessa käytetään monitehokasta haihtumista, joka tulisi keskittyä 55-60%,, jotta monitehokasta haihduttaja voi haihtua mahdollisimman paljon vettä ja vähentämällä haihdutuksen määrää yhden vaikutuksen höyrystimessä voi tietenkin säästää tuoreen höyryn kulutuksen.

 

Täällä meidän on esitettävä muutama yksinkertainen ammatillinen termi: hydrolysoimalla hydrolysoimalla hydrolyysiruoli, joka on saatu hydrolysoituksilla hydrolysateiksi; Hydrolysaattia kutsutaan ksyloosinesteeksi puhdistuksen ensimmäisen vaiheen jälkeen (suodatus tai puristuminen). Tuotannossa erottelun mukavuuden vuoksi sitä kutsutaan usein ensimmäiseksi dekolorointiksi, neutralointiksi ja sekundaarisen anioninvaihdon nesteeksi (jota kutsutaan toisena anioninesteeksi) ksyloosinesteen prosessin mukaisesti; Ksyloosineste muuttuu viskoosisemmaksi sen jälkeen, kun pitoisuus nousee yli 55%: iin, jota kutsutaan ksyloosisiirappiksi; Ksyloosisiirappi konsentroituu edelleen ylikyllästykseen ja ksyloosikiteitä saostetaan. Kiteitä sisältävää siirappia kutsutaan ksyloosipastaksi.

 

 

Kiteytyminen käyttää ominaisuutta, jonka ksyloosin liukoisuus veteen vähenee lämpötilan laskun myötä. Ensinnäkin sokerineste on väkevöity korkeaan lämpötilaan, jotta veteen liuotetun sokerin määrä saavuttaa rajan, ja sitten liukoisuus pienenee jäähdytyksellä ja ksyloosin, joka ylittää veden liukoisuuskapasiteetin, saostuu muodostamaan ksyloosikiteitä.

 

Kun ksyloosi muodostaa kiteitä ja saostumia, muut sekalaiset sokerit ovat edelleen liuenneet veteen eivätkä saostuisi pienen määränsä vuoksi eivätkä ne pääse superslatuatioon. Vain hyvin pieni määrä sekoitetaan ksyloosin kanssa, kun ksyloosi kiteytyy.

 

Tietyssä kiinteässä lämpötilassa ksyloosin enimmäismäärä, joka voidaan liuottaa yksikkömäärällä vettä, kutsutaan ksyloosin liukoisuudeksi kyseisessä lämpötilassa. Tällä hetkellä ksyloosiliuos on tyydyttynyt liuos, eikä se voi enää liuottaa ksyloosia. Yksikkömäärä vettä liukenee ksyloosin, joka ylittää sen liukoisuuden, muodostaen ksyloosin ylikyllästetyn liuoksen, jossa sen liukoisuutta vastaavan sokerin määrällä jaettuna sokerin määrällä on ylikyllästetyn liuoksen ylikyllästymis (ylikyllästymiskerroin). Koska ksyloosin tyydyttynyt liuos ei enää voi liuottaa ksyloosia, ylikyllästettyä liuosta ei voida saada lisäämällä liuokseen liuottamiseen liuenneen liuenneen ylimääräistä kiinteää sokeria, mutta sitä voidaan saada vain jäähdyttämällä tyydyttynyt liuos sen liukoisuuden vähentämiseksi, keskittymällä ja jatkamalla Veden haihduttaminen tyydyttyneestä liuoksesta.

 

Ksyloosiliuoksessa, jonka ylikyllyyskerroin on 1. 0 - 1,3, siinä olevat ksyloosikiteitä voi kasvaa, ja ksyloosiliuos, jonka ylittyylityskerroin ylittää 1,3, tuottaa automaattisesti uusia kiteitä saostumista varten. Ksyloosin kiteytymisprosessi on tuottaa ksyloosiliuos, jonka ylikyllästymiskerroin ylittää 1,3 keskittymällä, tuottamalla automaattisesti kiteitä (luonnollinen kiteytyminen) ja syöttämällä sitten kitejä jäähdytystä varten. Hallitsemalla jäähdytysnopeutta ksyloosipastan ylikyllästymiskerroin pidetään välillä 1,1 - 1,2, ja kiteet kasvavat vähitellen.

 

Luonnollisen kiteytymismenetelmän lisäksi enco-yrityksellä on myös menetelmä siementen kiteytymisen lisäämiseksi, toisin sanoen lisäämällä valmiina murskattuja pieniä kiteitä siemeninä, hiukkaskoko ja siementen tasaisuus kasvun jälkeen ovat parempia kuin luonnollisen kiteytymisen .

 

Mitä pidempi ksyloosin kiteytymisaika on, mitä hitaampi nopeusohjaus, sitä parempi kide -kidemuoto, sitä tiheämpi kiteitä ja sitä suurempi kiteytymistuotanto. Kokemus osoittaa, että ksyloosin paras kiteytymisaika on 60 tuntia.

Kun ksyloosipasta on kiteytetty, kiteisiin saostettujen ksyloosin lisäksi jäljellä olevasta ksyloosista on vielä osa, joka on liuennut veteen yhdessä muiden sekalaisten sokerien kanssa. Tätä siirappiliuoksen osaa, joka koostuu liuenneen sokerista ja vettä, kutsutaan äiti -viinaksi.

 

Ksyloosin yleisesti käytetty kiteyttämislaitteet ovat vaakasuora jäähdytyskiustaaja, joka riippuu pyörivästä vaakasuorasta sekoittavasta nauhasta sokeripastan sekoittamiseksi ja kiteiden pitämiseksi ripustettuna asettumatta. Pienten kiteisten (alle 8 kuutiometriä) luottavat jäähdytysveteen jäähdytykseen jäähdytystakin läpi, ja suurten kiteisten (yli 9 kuutiometriä) jäähdytyskeloihin lisätään sekoittavaan nauhaan jäähdytystakin lisäksi.

 

Kiteyttäjän jäähdytystakki on suunniteltu normaaliin paineeseen, ja hengitysportti tulisi yleensä asettaa. Kiteyttäjätakin paineetestausta tai takin antamista kantaa vedenpainetta tulisi välttää, mutta veden normaalia painevuototestiä voidaan käyttää.

Jäähdytystakin jäähdytysveden tasaisen ja vakaan veden lämpötilan varmistamiseksi jäähdytystakissa tai jäähdytyskelassa ja vältettäessä lämmönvaihtopinnan skaalaamista, jokainen kiteisija on varustettava erillisellä kiertävällä jäähdytysvesipumpulla sen jäähdytysveden kiertämiseksi, niin että se Kiertävä jäähdytysvesi voi vaihtaa lämmön ja jäähtyä ulkoisen kylmän lähteen kanssa lämmönvaihtimen läpi.

 

Ksyloositeollisuus käyttää usein yksinkertaista primaarista kiteyttämistä kiteisen ksyloosin uuttoon, joten kiteytymisnopeuden lisäämiseksi käytetään erilaisia ​​keinoja lisäämällä pitoisuutta ja pidentämällä kiteytymisaikaa ksyloosin kokonaistuotannon lisäämiseksi. Itse asiassa ksyloosin puhtaus puhdistetussa ja puhdistetussa ksyloosiliuoksessa on noin 80-87%, ja muiden sekalaisten sokerien sisältö on 13-20%. Niin kauan kuin ksyloosin puhtaus ksyloosipastassa, jota käytetään kiteytymiseen, on yli 78%, ksyloosi voidaan kiteyttää tasaisesti. Toisin sanoen voimme säätää ksyloosisiirappin puhtautta ennen kiteyttämistä 78-80%: iin kierrättämällä osa ksyloosin äidin viinaa toissijaiseen dekolorointiin, mikä voi parantaa osaa kiteytymistuotannosta. Äiti-viinan kierrätyksen saavuttamiseksi kiteytymistuotannon parantamiseksi on välttämätöntä käyttää korkeapaineista nestekromatografia-analysaattoria ksyloosisiirapin puhtauden mittaamiseksi ja hallitsemiseksi ennen kiteyttämistä.

 

 

Keskipakoiserottelu on prosessi, jonka mukaan sokeripastana on ksyloosikiteitä äidin viinasta sentrifugaajan, joka on tuottanut sentrifugin nopeaa pyörivää rumpua (seulakoria). Keskipakoeron jälkeen kiinteät ksyloosikiteet säilytetään suodatinkankaassa sentrifugirummun ja äidin viina tulee äidin viina -altaan läpi suodatinkankaan ja rumpuseulakorin välisen raon läpi.

 

Keskipakoerottelun myöhemmässä vaiheessa ksyloositeollisuus suihkuttaa metanolia usein ksyloosikiteiden pesemiseksi. Koska metanoli ei liukene ksyloosia, enemmän ksyloosituotteita voidaan saada elatenlialla metanolilla. Metanoli on syttyvä ja räjähtävä vaarallinen aine, ja se on erittäin myrkyllinen. Sen höyry on myös haitallinen silmille. Siksi metanolia käytettäessä tulisi kiinnittää huomiota palontorjunta- ja räjähdyksen ehkäisyyn, ja höyryn tuottamiseksi on vahingossa tapahtuvaa nauttimista ja haihtumista. Metanolin ulkoilmavarasäiliöt on jäähdytettävä kylmällä vedellä kesällä. Metanolin eluoinnin takia ksyloosin äidin viinaa ei sallita kuluttaa suoraan tai päästä elintarvikkeiden jalostuskentälle.

 

Enco Company tutkii metanolin eluution peruuttamisprosessia, toisin sanoen puhdasta vettä ksyloosikiteiden pesemiseen ja eluutioveden liuenneiden ksyloosin talteenottamiseen kierrättämällä äidin viinaa.

 

Suurin osa ksyloosiyritysten tällä hetkellä käyttäneistä keskipakoiserottelulaitteista on SS-tyyppinen manuaalinen, joka on lastaus kolmijalkainen sentrifugi, jolla on alhainen erottelutehokkuus ja korkea työvoiman voimakkuus. Syy siihen, miksi korkean tehokkuuden huippusuuntaisia ​​sentrifugeja ei käytetä, johtuu pääasiassa siitä, että ksyloositeollisuus on pieni ja yhden tuotantolinjan tuotantokapasiteetti on pieni. Ksyloositeollisuuden nopealla kehityksellä ja 5, 000} T/A-ksyloosintuotantolinjan käynnistämisellä ylimmän suspendoitujen sentrifugien käyttö on väistämätön suuntaus.

 

Pakkauksen on täytettävä kuivattu kiteinen ksyloosi pakkauslaukkuun mittauksen jälkeen varastointia, kuljetusta, myyntiä ja asiakkaiden käyttöä varten. Ksyloosi on yleensä pakattu muovisiin kudottuihin pusseihin, jotka on vuorattu muovikalvopusseilla, yleensä kahdessa 25 kg: n eritelmässä ja 50 kg. Ksyloosin tuotantolinjan pienen tuotantokapasiteetin vuoksi useimmat yritykset käyttävät manuaalisia pakkauksia. Suurten tuotantolinjojen rakentamisen myötä voidaan käyttää puoliautomaattisia pakkauskoneita tai täysin automaattisia pakkauskoneita. Kotimaani pakkauskoneet ovat kypsiä. Kun käytät manuaalista pakkausta, käytä ruostumattomasta teräksestä valmistettua neliömäistä kourua, jotta voit vastaanottaa materiaalin kiertävän värähtelevän näytön poistoaukossa kuivaimen jälkeen ja täytä sitten lusikka -kauhaa pakkauspussin välttääksesi vuotamisen maahan, ja se on helpompaa, ja se on helpompaa Manuaaliseen painoon.

 

 

Maissin maissin tyypillinen prosessivirta ksyloosin (D-ksyloosin) tuottamiseksi on seuraava:

Vastaanottavat materiaalit → lastausmateriaalit → hydrolyysi → neutralointi → primaarinen purkautuminen → esikationin vaihto → ensisijainen anioninvaihto → ensisijainen anioninvaihto → ensisijainen haihdutus → toissijainen määritys → toissijainen anioninvaihto → toissijainen anioninvaihto → kolmannen anioninvaihto → kolmannen sarjan vaihdon → toissijainen konsentraatio → Kolmanneksi konsentraatio → Kiteytyminen → Keskipakoiden erottaminen → Kuivaus → Pakkaus → Jätejäämäkäsittely

 

 

 

Materiaalien kerääminen kuuluu ksyloosin valmistustyöhön. Koska materiaalien keräämiseen sisältyy suuren määrän viljelijöiden käsittelyä, se on erittäin työläs. Materiaalien keräämiseksi laadulla ja määrällä on tarpeen ymmärtää joitain perustiedot materiaalien keräämisestä.

 

Suurimmalla osalla maissani tuotantoalueita kotimaassa kuivan maissin (jyvien) sato mu kohti on 5 0 0 kg, ja sivutuotteen maissi-cobs ovat 125-150 kg. Täysin kuivattujen maissikohtien kosteuspitoisuus on alle 14%, kun taas märän maissikohtien kosteuspitoisuus on jopa yli 40%. Kuivien maissin cobs -paalujen ominaispaino on välillä 0,15 - 0,18, ts. Kunkin maissi -cobs -tonnin pinoustilavuus on välillä 5,5 - 6,5 kuutiometriä.

 

Maissikalvojen pinoamiskorkeus on yleensä 6 - 7 metriä, ja ne ovat yleensä pinottu ulkoilmaan. Air-pinoamisessa on parempi tuuletus, kätevä palontorjunta, eikä sitä tarvitse rakentaa laajamittaista kattoa. Yläkerros voidaan nopeasti kuivata uudelleen tai kuivattua uudelleen sadetta, joten pitkäaikainen pinoaminen vahingoittaa yleensä vain pienen osan yläkerroksesta.

 

Pinoon 10, 000 tonnia maissipubeja kestää noin 15 hehtaaria maata. Alueilla, joilla on runsaasti sademäärää, on käytettävä sementtipaikkoja (sementin paksuus 8-10 cm) ja viemäröintitilat tulisi estää; Alueilla, joilla on vähemmän sadetta, voidaan käyttää tiivistettyä mutamaa.

 

Pinottaessasi maissi -cabs, mobiili kaltevia hihnakuljettimia voidaan käyttää pinoamaan ne korkealle työvoiman vähentämiseksi. On parasta pinota äskettäin korjatut maissikiiput 20 päivän ajan ennen lähettämistä työpajaan käytettäväksi. Maissikalvojen pinousprosessi tuottaa luonnollista käymistä joidenkin tarttuvien aineiden hajottamiseksi. Märkä maissi -cobs mätää todennäköisemmin pinottuna, joten on parasta olla pinottamatta niitä suuriin paaluihin ja järjestämään työpajan käyttöä mahdollisimman pian.

 

Kun pinoat maissipakot suuriin paaluihin, on parasta järjestää ilmaaukot kiinteällä etäisyydellä (noin 6 metriä) välttääkseen paalun pohjassa kertyneen luonnollisen käymisen aiheuttaman lämmön aiheuttamaan maissikohteiden tulta tai hiilihappoa.

 

Materiaaleja kerääessäsi on suositeltavaa kerätä mahdollisimman monta kuivaa ja tuoretta maissi -cobia, etkä kerää märkiä ja homeisia maissikarkkeja. Kuivat ja tuoreet maissipallot ovat kirkkaita ja kiiltäviä, joita ei ole helppo murtaa, ja hydrolysaatin sokeripitoisuus hydrolyysin jälkeen on suurempi; Märät ja homeiset maissipaimet ovat harmaita ja tummia, helppo rikkoa, ja hydrolysaatin sokeripitoisuus hydrolyysin jälkeen on alhaisempi. Materiaaleja kerääessäsi on huolehdittava roskien kuljettamisen välttämiseksi, jotka voidaan tarkistaa purkamisprosessin aikana ennen pinoamista.

 

Corn Cobs on yleensä pakattu nylon -verkkopusseihin ja ladataan sitten kuljetusta varten. Yritykset voivat myös allekirjoittaa sopimuksen suurten ostajien kanssa ja saada heidät järjestämään tarjonnan. Ksyloositeollisuuden nopean kehityksen myötä maissikohtien hinta on noussut korkeammaksi. Yritysten tulisi käyttää tilaisuutta luodakseen korkealaatuisen ja korkean hinnan ostomekanismin, jotta viljelijät eivät ripota vettä tai väärennöksiä. On myös hyvä idea harkita hinnoittelua tilavuuden perusteella mittauksen suhteen.

 

 

Ensimmäinen kuormitusvaihe on kuljettaa maissiraaka -aineita materiaalipihalta työpajan syöttöhihnan vastaanottavaan säiliöön. Pienet yritykset käyttävät yleensä manuaalista lastausta pieniin kolmipyöräisiin kuorma-autoihin ja kuljettavat ne sitten ajoneuvojen väliseen suppiloon tai käyttävät pieniä kuormittajia ladataksesi materiaaleja pieniin kippiautoihin; Suuret yritykset käyttävät keskikokoisia tai suuria kuormaimia ladataksesi materiaaleja maissipinoista kippiautoihin ja kuljettavat ne sitten kippiautoista ajoneuvojen välisiin säiliöihin.

 

Kun maissikuoret saapuvat työpajan syöttöhihnan vastaanottavaan suppiloon, vyö lähetetään ne värähtelevään seulontakuljettimeen seuloakseen osan lietettä ja roskia ennen kuin pääset pesukoneeseen. Aikaisemmin maissikuori -pesukoneet käyttivät yleensä hydraulisia massan katkaisijoita paperinvalmistusteollisuudessa. Enco Company -yrityksen suunnittelemalla melapyörän pesukoneella ei ole vain hyvä pesuvaikutus, vaan se kuluttaa myös paljon vähemmän vettä ja sähköä kuin hydrauliset massan katkaisijat. Corncob -pesukoneen tulisi poistaa säännöllisesti liete hiekan asettumispokerissa.

 

Pesun jälkeen maissi-cobs kuivutetaan värähtelevän kuivumisen näytön läpi ja syötetään sitten ämpäri-hissi tai korkean kulmanhihnakuljetin sivuseinillä. Sitten ne nostetaan ja kuljetetaan vaakasuoraan hihnan kuljettimeen hydrolyysin potin päällä ja ohjataan sitten jakelupistokelevyllä, joka lähetetään kourun kautta hydrolyysiruukkuun, joka on ladattava.

 

 

Kun hydrolyysiruukku on täytetty materiaaleilla (yleensä hiukan pienempi kuin suoran sylinterin ja hydrolyysikirjan kartiomaisen yläpeitteen välinen nivel), hydrolyysi alkaa.

 

Ensimmäinen hydrolyysin vaihe on laimennettu hapon esikäsittely. Hydrolyysiruukkuun saapuvan maissimobin hunajakennon ulkokerros on edelleen väistämättä kiinnitetty kiinteään maaperään, ja maissimarkki sisältää myös ei-heemiselluloosa-sokereita, pigmenttejä, pektiiniä, typpeä sisältäviä aineita ja rasvoja jne. Nämä aineet, jotka ovat siirtyneet hydrolytsaaniin, tulevat tahtoihin lisää huomattavasti seuraavan jalostusprosessin taakkaa. Siksi maissimyrkky on esikäsiteltävä laimealla hapolla ennen hydrolyysiä näiden epäpuhtauksien poistamiseksi etukäteen. Käsittelyolosuhteet ovat 0. 1% rikkihappoa (ruukkuun lisätty raaka -aineen laimentavan rikkihappoliuoksen pitoisuus on 0. 2%) ja 120 astetta yhden tunnin ajan. Tämä tila ei pohjimmiltaan aiheuta hemiselluloosan hydrolyysiä ja ksyloosin menetystä, mutta laimennettujen happopoitojen jälkeen hydrolysaatin laatu paranee huomattavasti.

 

Kun maissin cob on esikäsitelty laimealla hapolla, lisättynä edellisen rikkihapon potin pesuneste lisätään raaka -aineena ja lämpötila nostetaan määritettyyn lämpötilaan ({128-132 aste) höyryllä ja lämpötilalla ja lämpötilalla pidetään määritettyyn aikaan (2,5 tuntia) hydrolyysin loppuun saattamiseksi. Useimmat ksyloosiyritykset hallitsevat hydrolyysilämpötilaa tarkastelemalla hydrolyysin potin painetta. Vaikka hydrolyysiruuntin kyllästetyllä höyrynpaineella on vastaava suhde lämpötilaan, todellinen lämpötila on alhaisempi kuin painetta vastaava lämpötila, jos potin ilma ei ole täysin uupunut. Siksi hydrolyysin potin tyhjennysventtiili on avattava hiukan hydrolyysiprosessin aikana ilman kokonaan tyhjentämiseksi. Enco Company käyttää korroosionkestäviä lämpövastuslämpömittareita lämpötilan mittaamiseksi hydrolyysikortissa, ja potin jäännösilma ei enää vaikuta näytölle.

 

Kun hydrolyysi on valmis ja hydrolyysineste purkautuu, suuri määrä hydrolyysnestettä pysyy edelleen maissin mukulajäännöksessä hydrolyysiruukkuun. Voidaanko ksyloosi jäljellä olevan nesteen tässä osassa pestä vedellä kokonaan maissimobin sokerisaannon ja hydrolyysnesteen sokeripitoisuuteen. Parempi menetelmä on lisätä puhdas kuonan vesi jätteen kuonankäsittelyosasta hydrolyysiruukkuun, joka on juuri valmistunut hydrolyysiin, lämmitä se täyteen keittämiseen höyryllä ja sitten purkaa se paineilmalla raaka -aineen pesun saamiseksi seuraavasta hydrolyysipotista.

 

Kun pesukestö on valmistettu, hydrolyysi -potin paineistetaan paineilmalla ja sitten kuonan purkausventtiili avataan jäännöksen tyhjentämiseksi. Jokaiselle hydrolyysikorttille hydrolyysioperaatio on ajoittainen, mutta jos hydrolyysiosan syöttö- ja hydrolyysin nesteen purkautumista käytetään useita hydrolyysiruukkuja, ja jos hydrolyysiosan syöttö- ja hydrolyysi -nesteen purkautuminen tulee tasaisemmaksi ja jatkuvammaksi.

 

 

 

Lähetä pumppu hydrolysoituneen nesteen lähettämiseen neutralointisäiliöön ja lisää vähitellen kevyt kalsiumkarbonaattijauhe neutralointisäiliöön sekoittaen. Testaa jatkuvasti tarkkuuden pH -testipaperilla, kunnes pH nousee 3: een. 3-3. 6. Ota näytteitä testausta varten, ja epäorgaanihapon tulisi olla 0. 09-0. 12%. Lisää sitten seuraavassa purkautumisprosessissa käytetty toissijainen vanha hiili, sekoita huolellisesti ja lähetä se levylle ja rungon suodattimeen suodatusta varten. Koska kevyen kalsiumjauheen neutralointi tuottaa hiilidioksidia, syntyy suuri määrä vaahtoa. Vaahdon vaikutuksen välttämiseksi neutralointiprosessiin on kaksi ratkaisua.

 

Yksi on sekoittaa kevyt kalsiumjauhe veden kanssa emulsion muodostamiseksi ja lisätä se hitaasti neutralointisäiliöön. Toinen on lisätä ohjauslevy neutralointisäiliön sisääntuloputkeen siten, että hydrolysoitu neste virtaa kalvonmuodon neutralointisäiliöön. Samanaikaisesti kokemuksen mukaan suurin osa lisättävästä kevyestä kalsiumjauheesta sirotellaan hydrolysoidulle nestemäiselle kalvolle lapiolla. Jäljellä oleva pieni määrä kevyttä kalsiumjauhetta lisätään hitaasti pH -testitulosten mukaan koko SLAM: n jälkeen.

 

Neutralointilämpötila vaikuttaa myös neutralointivaikutukseen. Kalsiumsulfaatin liukoisuus on suurempi alhaisemmassa lämpötilassa, mikä johtaa kalsiumin jäännösmäärän lisääntymiseen neutralointiliuoksessa. Ennen neutralointia sokeriliuos tulisi kuumentaa 80-82 aste.

 

 

Koska neutralointiratkaisun väri on tummempi, aktivoidun hiilen kulutus primaarisen dekoloroinnin suhteen on suuri, mikä vastaa noin neljäsosa hiilen kokonaiskulutuksesta. Aktivoidun hiilen ja aktivoidun hiilen säästökapasiteetin hyödyntämiseksi yleensä otetaan huomioon puolivälissä oleva puristusprosessi. Ensisijaiseen puristumiseen tarvitaan kolme sekoitussäiliötä: neutralointi nesteen varastosäiliö, väliaikainen nestemäinen varastosäiliö ja dekolorointisäiliö. Neutralointikeskuksen säiliön tilavuus voi olla suurempi, mutta välituotteen nesteen varastosäiliön tilavuus ja purkautumissäiliö on sama.

 

Kun dekolorointisäiliö on täytetty sokeriliuoksella, tuoretta aktiivihiiltä lisätään sekoittamiseksi ja dekoloroimiseksi, ja sitten se lähetetään uuteen levykehyksen suodatinpuristimeen, joka on purettu ja pestään täydellistä suodatusta varten, ja sitten suodos lähetetään Dekolorointikeskuksen varastosäiliöön. Suodatuksen jälkeen levykehystä ei purettu ja pestään ensin, ja sokeriliuos välituotteen varastosäiliössä suodatetaan kokonaan hiilikakkuilla täytetyn levykehyksen läpi, ja sitten suodos lähetetään puristutussäiliöön. Suodatuksen jälkeen neutralointi -nestemäisen varastosäiliön sokeriliuos suodatetaan levyn rungon läpi, ja sitten suodos lähetetään välituotteen nesteen varastosäiliöön, kunnes säiliö on täynnä. Kaksi levykehyksen suodatinpuristimen, yksi suodattamista varten ja yksi purkamista ja pesua varten, käytetään vuorotellen. Neutraloiva neste suodatetaan erä erällä neutraloivan nesteen varastosäiliöstä ja saavuttaa vähitellen välituotteen nesteen varastosäiliön, dekoloroivan säiliön ja tyhjentävän nesteen varastosäiliön vuorotellen, suorittaen purkautumisen suodattamisen. Levykehyksen suodatinpuristin voi säätää suodatusaluetta lisäämällä tai vähentämällä levyjen ja kehysten lukumäärää niin, että useimmissa tapauksissa suodatin, kun suodatin kakku on suodatettu kokonaisen sokerineste kehys.

 

Kun dekolorointi käynnistetään äskettäin, vain neutraloivassa nestemäisessä varastosäiliössä on materiaalia, ja keskitason nesteen varastosäiliö ja dekoloroiva säiliö ovat tyhjiä. Neutraloivan nesteen varastosäiliön, väliarviointisäiliön ja dekoloroivan säiliön purkaussäiliöt voidaan avata samanaikaisesti kolmen säiliön kytkemiseksi, ja neutraloiva neste täyttää väliarvon nesteen varastosäiliön ja dekoloroivan säiliön painovoiman mukaan.

 

Pohjaisen säiliöön lisätyn tuoreen aktivoidun hiilen määrää säädetään läpäisevän nesteen läpäisyn (yleisesti tunnetaan nimellä valon läpäisy) indeksin mukaisesti. Jos suodatinpaperilla suodatetaan puristuva säiliönäyte ja valon läpäisy ei riitä, tuore aktivoitu hiili on lisättävä, kunnes näytteenottotesti on pätevä.

 

Koska aktivoidulla hiili adsorboituu helpommin ksyloosiliuoksen pigmenttejä suhteellisen alhaisissa lämpötiloissa, sokeriliuos on jäähdytettävä 50-52 asteeseen ennen siirtymistä puristussäiliöön. Tämän lämpötilan toinen etu on, että dekoloroitua liuosta ei tarvitse jäähtyä, kun siirryt esikationinvaihtoon.

 

 

Primaarisen dekoloidun liuoksen sisältämä tuhka, orgaaninen happo ja orgaaninen happo on poistettava ioninvaihdoilla. Primaarisen dekoloroidun liuoksen pH on noin 3,2, mikä on selvästi hapan. Hartsinvaihtokapasiteetin täysin hyödyntämisen näkökulmasta sen tulisi ensin kirjoittaa Anion Exchange -sarakkeeseen vaihtoon. Neutralointiprosessin primaarisen dekoloroidun liuoksen korkean kalsiumpitoisuuden vuoksi sokeriliuoksella on kuitenkin suuri kovuus, ja suoraan anioninvaihtopylvääseen pääsy aiheuttaa suurta toksisuutta anioninvaihtohartsille. Siksi ensisijainen dekoloroitu ratkaisu on pehmennettävä esikationin vaihtamisella. Esikationinvaihtoprosessin aikana sokeriliuoksen kationit (pääasiassa Ca 2+) korvataan vetyionilla (H+) ja pH putoaa 1. 5-2. 0 . Epäorgaanihappopitoisuus havaitaan, ja se on huomattavasti suurempi vaihdon jälkeen kuin ennen vaihtoa.

 

Ksyloosihydrolysaatilla on ominaisuus, että sen läpäisy kasvaa pH: n vähentymisen myötä, pääasiassa siksi, että pH vaikuttaa väritys aineiden valon imeytymisominaisuuksiin. Esikationinvaihtoprosessissa hartsi absorboi osan pigmentin ja pH: n pienenee samanaikaisesti, joten läpäisevyys kasvaa merkittävästi. Kun hartsin vaihtokapasiteetti vähenee, sen kyky absorboida pigmenttejä myös pienenee, joten myös lähtöä vähenee synkronisesti. Hartsinvaihtokapasiteetin menetys voidaan nähdä myös lähdön läpäisyn vähentymisestä.

 

Kalsiumionipitoisuuden havaitseminen sokeriliuoksessa on suhteellisen monimutkainen ja aikaa vievää. Yleensä tulo- ja ulostulon epäorgaanihappopitoisuus sekä lähtölähetys mitataan havaitsemaan, onko hartsi virheellinen. Sokeriliuoksen pehmenemisvaikutuksen varmistamiseksi epäorgaanihapon ja läpäisevyyden havaitsemisen lisäksi vaihtopäätepisteen määrittämiseksi, sitä yleensä määrätään kokemuksen mukaan ylittää 8 kertaa hartsin tilavuuden.

 

Kun vaihtopylväs saavuttaa vaihtopäätepisteen, hartsin vaihtokapasiteetti on periaatteessa menetetty, ja hartsin pesuprosessia laimealla happoliuoksella hartsin vaihtokapasiteetin palauttamiseksi kutsutaan regeneraatioksi. Laimennettu happoliuos sisältää korkean pitoisuuden vety -ioneja. Regeneraatioprosessin aikana vetyionit vaihdetaan hartsiin adsorboituneiden epäpuhtauksien kationeilla. Epäpuhtauskationit puretaan regeneraatiojätteen nesteellä ja vety -ionit tulevat hartsiin. Etukationin vaihdon uudistamista eroaa tyypillisesti muista kationinvaihtoprosesseista kyseisessä rikkihappossa ei voida käyttää regeneraatioon, vaan vain suolahappoa. Koska hartsissa adsorboituu suuri määrä kalsiumioneja etukationin epäonnistumisen jälkeen, kalsiumioulit yhdistyvät sulfaatin kanssa kalsiumsulfaatin saostumisen muodostamiseksi adsorboituneeksi hartsiin ja vaikeasti elute, mikä aiheuttaa hartsin kovettumisen vakavissa tapauksissa. Muut kationinvaihtoprosessit voidaan regeneroida joko rikkihapolla tai suolahapolla, koska hartsissa on vähemmän kalsiumioneja. Rikkihapon regeneraation etuna on, että kustannukset ovat hiukan alhaisemmat kuin suolahappo, ja suolahapon regeneraation etuna on, että regeneraatiovaikutus on parempi kuin rikkihapon. Kaikkien tekijöiden perusteella suositellaan suolahapon uudistumista.

 

Jotta suolahapon määrän säästämiseksi etukationin vaihdon uudistaminen voidaan ensin liottaa kierrätetylle suolahapolle, liottaa sitten tuoreeseen laimennettuun suolahapossa ja huuhdellaan sitten vedellä. Koska hartsissa on enemmän kalsiumioneja etukationin vaihdon jälkeen, käytettyä laimennettua suolahappoliuosta, jota huuhdellaan vedellä, ei voida kierrättää, mutta se on suoraan purettu jätevedenkäsittelyasemalle. Tämä eroaa myös muista kationinvaihtoprosesseista.

 

 

Esikationin vaihdon jälkeen suuri osa sokeriliuoksen epäpuhtauskationeista poistetaan ja pH putoaa arvoon 1. 5-2. 0. Se siirretään anioninvaihtopylvääseen, ja sokeriliuoksen anionit (pääasiassa sulfaatti -ionit ja orgaaniset happo -ionit) vaihdetaan nopeasti hydroksidi -ionien kanssa anioninvaihtohartsissa ja poistetaan. Purkautuneen sokeriliuoksen pH nousee voimakkaasti 7. 5-9. 0, ja inorgaanihapon näytteen havaitseminen on<0.01%.

 

Anioninvaihtoprosessin aikana pH nousee voimakkaasti, kun hartsi adsorboi pigmentin osan. Yhdistetyn vaikutuksen seurauksena purkautumisen läpäisevyys anioninvaihdon varhaisessa vaiheessa on huomattavasti korkeampi kuin rehun. Vaihdon edetessä myös hartsin kyky adsorbispigmentteihin vähenee, ja myös purkauksen läpäisevyys vähenee vähitellen, ja lopullinen läpäisevyys on jopa hiukan alhaisempi kuin rehun. Anioninvaihtopääsyn läpäisyn väheneminen heijastaa myös hartsin vaihtokapasiteetin menetystä.

 

Kun anioninvaihtopylväs saavuttaa vaihdon lopun, anionihartsi epäonnistuu ja se on pestävä ja uudistettava laimealla alkaliliuoksella. Ksyloositeollisuus käyttää yleensä kaustista soodaa (natriumhydroksidia). Laimennettu alkaliliuos sisältää korkean pitoisuuden hydroksidi -ioneja. Regeneraatioprosessin aikana hydroksidi -ionit vaihdetaan hartsiin adsorboituneilla epäpuhtauksilla. Epäpuhtausanionit puretaan regeneraatiojätteen nesteellä, ja hydroksidi -ionit tulevat hartsiin.

 

Kaustisen soodan määrän säästämiseksi yhden anioninvaihdon uudistaminen voidaan ensin liottaa kierrätysalkaliliuokseen, pestä sitten tuoreella laimennetulla alkaliliuoksella ja huuhdellaan sitten vedellä. Kierrätetyn alkaliliuoksen käytön jälkeen purettu jätteen alkaliliuoksella ei ole arvoa uudelleenkäyttöön, ja se puretaan viemärikäsittelyasemalle; Mutta laimennettu alkaliliuos, joka on purettu pesemisen jälkeen tuoreella laimealla alkaliliuoksella, tulee kierrätettyyn alkalialtaaseen myöhempää käyttöä varten.

 

 

Yhden anioninvaihdon jälkeen suurin osa sokeriliuoksen epäpuhtausioneista poistetaan, mutta sokeriliuoksen epäpuhtausionien kokonaan poistamiseksi on tarpeen läpäistä edelleen kationin vaihdon ja anioninvaihdon läpi korkealaatuisen puhdistetun sokerin saamiseksi ratkaisu. Kun anionineste on siirretty kationinvaihtopylvääseen, sokeriliuoksessa jäljellä oleva pieni määrä kationeja (pääasiassa kalsiumioneja) vaihdetaan vetyionien kanssa kationinvaihtohartsissa ja poistetaan. Purkautuneen sokeriliuoksen pH putoaa arvoon 2. 5-3. 0. Epäorgaanihappopitoisuus havaitaan. Sitä ei voida havaita ennen vaihtoa, mutta se on välillä 0. 0 1% ja 0,05% vaihdon jälkeen.

 

Anioninvaihtoprosessin aikana hartsi adsorboi osa pigmentin ja pH: n putoaa samanaikaisesti, joten myös purkautuneen materiaalin valon läpäisevyys vähenee synkronisesti. Hartsinvaihtokapasiteetin menetys voidaan nähdä myös purkautuneen materiaalin valon läpäisystä anionin vaihdossa.

 

Kun anioninvaihtopylväs saavuttaa vaihdon lopun, anionihartsi epäonnistuu ja se on uudistettava pesemällä laimealla suolahapolla. Jotta suolahapon määrän säästämiseksi anioninvaihdon regeneraatio voidaan ensin liottaa kierrätetylle suolahapolle, pestä sitten tuoreella laimennetulla suolahapolla ja huuhdellaan sitten vedellä. Kierrätetyn suolahappoliuoksen jälkeen purettu jätihappo ei ole uudelleenkäyttöinen arvo uudelleenkäyttöön, ja se puretaan viemärikäsittelyasemalle; Mutta laimennettu suolahappoliuos on purettu tuoreen laimennetun suolahappoliuoksen jälkeen, pestään kierrätyshappoalasta myöhempää käyttöä varten.

 

 

Sokeripitoisuus hydrolysaatissa (yleisesti tunnetaan sokeripitoisuutena) on yleensä 6. 0-8. 5% taitekerroin. Koska uusi ioninvaihtopylväs laimennetaan, kun sitä käytetään ja kun se on poistettu käytöstä, sokeriliuoksen pitoisuus laskee 4: een 5-6. 0% taitekerroin etupositiivisen vaihdon jälkeen, yksi negatiivinen ja yksi positiivinen. Sokeriliuoksen pitoisuus nostetaan arvoon 26. 0-28. 0% taitekerroin ensisijaisen haihtumisen kautta, ja sokeriliuoksen tilavuus vähenee huomattavasti, mikä vähentää seuraavan prosessin puhdistustaakkaa. Samanaikaisesti myös sokeriliuoksen epäpuhtauksien pitoisuus lisääntyy huomattavasti, mikä tarjoaa mukavuuden myöhemmälle puhdistusprosessille ja varmistaa sokeriliuoksen laadun seuraavan puhdistuksen jälkeen (samassa epäpuhtauspitoisuudessa, mitä korkeampi sokeripitoisuus , mitä korkeampi sen puhtaus).

 

Ensisijainen positiivinen neste pumpataan neljän vaikutuksen putoavan kalvojen höyrystimen ensimmäiseen, toiseen, kolmanteen ja neljänteen vaikutukseen ja lähetetään sitten sekundaariseen dekolorointiin tultuaan neljännestä vaikutuksesta. Kun sokerineste virtaa kunkin vaikutuksen läpi, jokainen vaikutus haihtuu ja poistaa osan vedestä, ja sokeripitoisuus kasvaa jokaisen vaikutuksen myötä. Haihtumispurkauksen sokeripitoisuutta voidaan säätää säätämällä ensimmäiseen vaikutukseen tulevan lämmitetyn tuoreen höyryn määrää. Kotelo

 

Yritys voi tarjota automaattisia valvontalaitteita nelivaikutukselle putoavalle kalvojen höyrystimelle toteuttaakseen haihtumisen täysin automaattisen toiminnan, poistaen siten haihtumisoperaattorin.

Osa sokerinesteessä olevista isovolatiivisista orgaanisista hapoista haihdutetaan ja poistetaan haihdutusprosessin aikana, joista osa tyhjiöpumppu pumppaa pois, ja jotkut pääsevät kondensaattiveteen. Primaarisen haihdutuksen tuottama kondensaattivesi sisältää suuren määrän orgaanisia happoja, joten se ei sovellu kierrätykseen ja se puretaan yleensä suoraan jätevedenkäsittelyasemalle.

 

 

Kun sokerineste kulkee primaarisen haihtumisen läpi, pitoisuus kasvaa ja myös värillisten aineiden pitoisuus kasvaa samanaikaisesti. Lisäksi jotkut orgaaniset aineet tuottavat uusia värillisiä aineita haihtumisen korkean lämpötilan vaikutuksesta. Sokerin nesteen valon läpäisy putoaa noin 20%: iin primaarisen haihtumisen jälkeen.

 

Toissijainen dekolorointi voi käyttää myös puolikerroksen päättymisprosessia, kuten primaarinen puristuminen aktivoidun hiilen kulutuksen vähentämiseksi. Ensimmäisen haihtumisen jälkeen sokeriliuoksen lämpötila on välillä 60 - 65 astetta. Toisin kuin ensisijainen puristuminen, sekundaarisen puristumisen ei tarvitse jäähdyttää sokeriliuosta.

 

 

Toissijaisen puristuksen jälkeen sokeriliuoksen pH on välillä 1,8 - 2,3, ja se lähetetään toissijaiseen ioninvaihtoprosessiin epäpuhtausionien poistamiseksi.

 

Toissijaisen vaihdon kuorma on paljon pienempi kuin ensisijaisen vaihdon. Ksyloositeollisuudessa on monia tapoja suorittaa toissijainen vaihto: yksi on ensin kulkea kahden anionin ja sitten kahden yangin läpi; Toinen on ensin kulkea kahden yangin ja sitten kahden anionin läpi; Ja toinen on käyttää Yang -saraketta ja sarjassa olevaa anionipylväää, laittaa ne käyttöön samanaikaisesti ja uudistaa ne samanaikaisesti. Ensimmäisellä menetelmällä on alhaisin happo- ja alkali -kulutus, toisella menetelmällä on parempi suoja anionihartsille ja kolmas menetelmä on kätevin toimia. Ensimmäistä menetelmää on suositeltavaa käyttää.

 

Kahden anioninvaihdon jälkeen toissijaisen määritetyn nesteen ph nousee 7. 0-8. 0. Varhaisen purkauksen läpäisevyys on huomattavasti korkeampi kuin syöttö rehu.

 

Kun kahden anioninvaihtopylväs saavuttaa vaihdon lopun, se uudistetaan kaustisella soodalla (natriumhydroksidi) laimennettu alkaliliuos. Koska kaksi-anioninvaihtoon saavuttavan sokeriliuoksen laatu on jo erittäin hyvä, kahden anionin uudistamista ei voida enää liottaa kierrätetylle alkaliliuokselle, vaan sitä voidaan liottaa vain tuoreessa laimennetussa alkaliliuoksessa ja sitten huuhdellaan vedellä. Laimennettu alkaliliuos, joka on purettu tuoreen laimennetun alkaliliuoksen jälkeen, pestään ja saapuu talteenottoalalilaisella altaan myöhempää käyttöä varten.

 

 

Kahden yin-vaihdon jälkeen kahden yin-nesteen pH putoaa takaisin 3: een. 5-5. 0 ja lähtömateriaalin läpäisevyys nousee yli 90%: iin.

Kun kahden yang-vaihtopylväs saavuttaa vaihdon lopun, se uudistetaan laimealla suolahapolla. Kahden yang-regenerointia ei voida enää liottaa kierrätyshapolla, vaan se voidaan pestä vain tuoreella laimealla hapolla ja huuhdella sitten vedellä. Laimennettu happo, joka on purettu tuoreen laimennushappopesun jälkeen, tulee kierrätetty happo -allas myöhempää käyttöä varten.

 

 

Kun sokeriliuos tulee kolminkertaiseen vaihtoon, se on jo erittäin puhdas. Kolminkertaisen vaihdon kuorma on erittäin pieni, mutta kolminkertaisella vaihdoilla on suuri rooli täysin sokeriliuoksen laadun takaamisessa. Koska kolminkertaisen vaihdon kuorma on pieni, vaiheittain ei tarvitse vaihtaa, ja Yin- ja Yang-sarakkeet vaihdetaan yleensä sarjassa.

 

Enco Company on ottanut käyttöön erityisen sarjan vaihtomenetelmän, joka voi paremmin taata sokeriratkaisun laadun ja hyödyntää ioninvaihtohartsin vaihtokapasiteettia täysimääräisesti. Eli käytetään kuutta ioninvaihto -sarakketta:

 

Nro 1 negatiivinen sarake, nro 2 positiivinen sarake, nro 3 negatiivinen sarake, nro 4 positiivinen sarake, nro 5 negatiivinen sarake ja nro 6 positiivinen sarake.

 

Pylväiden 2, 4 ja 6 purkautumisen johtavuusindeksiä käytetään vaihto -sarakkeen epäonnistumisen arvioimiseksi.

 

Sokeriliuos vaihdetaan ensin nro 1- → ei. 2- → ei. 3- → ei. 4. Sarakkeet 1 ja 2 epäonnistuvat ensin, ja vaihto pysäytetään uudistamista varten; Sokeriliuoksen virtaussuunta muutetaan numeroon 3- → ei. 4- → ei. 5- → ei. 6 vaihtoa varten.

 

Sarakkeet 3 ja 4 epäonnistuvat ensin, ja vaihto pysäytetään uudistamista varten; Sokeriliuoksen virtaussuunta muutetaan numeroon 5- → ei. 6- → ei. 1- → ei. 2 vaihtoon. Sarakkeet 5 ja 6 epäonnistuvat ensin, ja vaihto pysäytetään uudistamista varten. Tämä sykli toistetaan, ja vaihdot ja regeneraatio suoritetaan peräkkäin.

 

Kolmen sarjan vaihdon jälkeen sokeriliuoksen pH on 5. 0-6. 0, ja purkauksen läpäisy nousee yli 95%: iin. Tertiäärisen vaihtopylvään uudistaminen voi käyttää vain tuoretta laimeaa kaustista sooda -liuosta tai tuoretta laimennettua suolahappoliuosta. Laimennettu kaustinen sooda liuos tai tuore laimea suolahapon liuos, joka on purettu käytön jälkeen, tulee vastaavasti talteenotto -alkalipooliin ja talteenottohappoaltaan.

 

 

 

Kolmivaiheinen neste pumpataan monitehokkaan putoavaan kalvojen höyrystimeen sekundaarisen pitoisuuden saavuttamiseksi. Kun sokeriliuos virtaa kunkin vaikutuksen läpi, jokainen vaikutus haihtuu ja poistaa osan vedestä, ja sokeripitoisuus kasvaa jokaisen vaikutuksen myötä. Haihdutuspääsyn sokerikonsentraatiota voidaan säätää säätämällä ensimmäiseen vaikutukseen tulevan tuoretta lämmityshöyryn määrää. Kun sokeriliuos on keskittynyt taitekerrokseen 55-60%, se lähetetään kolmanteen pitoisuuteen.

 

Koska syöttösokeriliuos on erittäin puhdas toisessa konsentraatiossa, siinä olevat ei-sokeriset orgaaniset epäpuhtaudet poistetaan perusteellisemmin. Siksi haihtumisella tuotettu tiivistetty vesi on myös suhteellisen puhdasta ja voidaan kierrättää. Se lähetetään yleensä jätteiden jäännöskäsittelyosaan kuonan pesuna.

 

 

Syppi sekundaarisen konsentraation jälkeen imeytyy tyhjöiksi vakiohöyrystimeen kolmannen konsentraation saavuttamiseksi. Konsentroituaan ja lisäämällä materiaaleja, siirappipitoisuus ja nestemäinen taso nousevat vähitellen. Veden haihtumisnopeutta voidaan ohjata säätämällä lämmityshöyryn määrää, ja pitoisuuden nopeutta ja nesteen tasoa voidaan hallita säätämällä syöttömäärää. On parasta, että pitoisuus on lähellä purkauskonsentraatiota, kun höyrystin saavuttaa täyden nesteen tason. Lopeta ruokinta koko nestemäisellä tasolla ja jatka keskittymistä tietyn ajanjakson ajan, kunnes pitoisuus saavuttaa purkauskonsentraation, ja luonnollisen kiteytymisen tuottamien kiteiden määrä on riittävä. Sammuta sitten lämmityshöyry, pysäytä tyhjiöpumppu, katkaise tyhjiö ja tyhjennä materiaali kiteisiin pitoissyklin loppuun saattamiseksi.

 

Kun vakiohöyrystin on täyttänyt pitoissyklin, voit käynnistää tyhjiöpumpun evakuoimaan, haitat sokeriliuoksen uudelleen ja kytkeä sitten lämmityshöyry päälle uudelleenkeskusta varten. Tämä sykli toistetaan sokeriliuoksen keskittymisprosessin loppuun saattamiseksi.

 

Kun käytetään standardihöyrystintä pitoisuuteen, syöttösiirappipitoisuus voi olla suhteellisen korkea, kunhan se ei estä syöttöputkea liiallisen paksuuden vuoksi. Tällä tavoin suurin osa väkevöidyn sokeriliuoksen vedestä poistetaan monitehokasta höyrystimellä sekundaarisen pitoisuuden saavuttamiseksi, ja vain pieni osa poistetaan yhden vaikutuksen standardihöyrystimellä tertiääriseen pitoisuuteen.

 

 

Kun sokeripastaa, jonka kiteitä on tuotettu kiteisiin kiteisiin kiteisiin, sokeripastan jäähdytysnopeutta voidaan säätää säätämällä kiertävän jäähdytysveden lämpötilaa kiteisissä takissa ja keskusjäähdytyskela.

 

Kiteytymisen alussa, koska kidekakeet ovat edelleen pieniä ja kiteiden kokonaispinta -ala on myös pieni, kiteytymisenopeus on myös hidas ja hitaampaa jäähdytysnopeutta on ohjattava; Kiteytymisen myöhemmässä vaiheessa, koska kidejyvät ovat kasvaneet ja kiteiden kokonaispinta -ala on myös suuri, kiteytymisnopeus on myös nopea ja nopeampaa jäähdytysnopeutta voidaan ohjata.

 

 

Kiteytymisen valmistumisen jälkeen sokeripasta virtaa syöttömatkaan painovoiman avulla ja virtaa sitten syöttömatkasta jokaiseen sentrifugiin. Sokeripastan sedimentoitumisen estämiseksi syöttöaukon on jatkuvasti sekoitettava ja takki pidetään vakiona lämpötilassa kiertävässä vedessä. Kun sokeripasta on saapunut sentrifugiin, sentrifugi ajaa sentrifugi pyöriä suurella nopeudella, mikä tuottaa satojen tai jopa tuhansien kertojen keskipakovoiman sokeripastan painon. Keskipakovoiman vaikutuksesta sokeripastan äidin viina heitetään ulos sentrifugirummun näytön läpi ja kiteet ovat tukkeutuneet rummussa. Erotuksen myöhemmässä vaiheessa kiteät pestään puhtaalla vedellä ja pesukeskus palautetaan tuotantolinjaan. Pesun jälkeen jatka sentrifugointia tietyn ajanjakson ajan pesun kuivaamiseksi kokonaan, lopeta sentrifugi ksyloosikiteiden purkamiseksi ja lähettämiseksi kuivumaan ruuvikuljettimen läpi.

 

 

Kuivaajan saapumisen jälkeen ksyloosikiteitä räjäytetään kuumalla ilmalla ja puoliksi suspendoituna kuumassa ilmassa fluidisoidussa tilassa. Ksyloosikiteet ovat täysin kosketuksissa kuuman ilman kanssa kulkeessasi kuivaimen läpi. Kiteytetyn ksyloosin kosteuspitoisuutta kuivumisen jälkeen voidaan säätää säätämällä syöttönopeutta, ilman tilavuutta ja ilman lämpötilaa. Mitä hitaampi syöttönopeus tai mitä suurempi ilmatilavuus on, sitä paremmin materiaali koskettaa kuumaa ilmaa ja mitä pienemmät poistetun materiaalin kosteuspitoisuus; Mitä korkeampi ilmanlämpötila, sitä nopeampi kosteus haihtuu ja mitä pienempi purettujen materiaalien kosteuspitoisuus on.

 

Ennen kuin ksyloosikiteitä tulee kuivausrumpuun, kuivausrumpu tulisi aloittaa ensin ja ilman tilavuus ja ilman lämpötila on säädetty vakaaksi. Kuivaaja ja kuuma ilma voidaan sammuttaa vasta, kun kaikki kiteytetty ksyloosi on kuivattu ja tyhjennetään.

 

 

Ksyloositeollisuus käyttää tällä hetkellä enimmäkseen manuaalista pakkausta. Kun kuivattu kiteytetty ksyloosi tulee ulos kuivaimesta, se putoaa ruostumattomasta teräksestä, joka vastaanottaa neliömäisen kourun, ja sitten se on kaapattu lusika -ämpäri ja täytetty pakkauslaukkuun, joka on peitetty muovikalvolla sisäpussilla. Samanaikaisesti se punnitaan asteikolla. Kun täyttöpaino saavuttaa vaaditun painon, sisäsaukku on sidottu muoviköydellä ja ulkopussi suljetaan ompelukoneella. Pakkauksen aikana näytteet tulee ottaa vastaanottavasta neliömäisestä kourusta lopputuotteen analysointia ja testausta varten.

 

Kun kiteytetty ksyloosi on pakattu, siitä tulee lopputuote ja se lähetetään varastointiin tai myydään suoraan.

 

 

 

 

 

Ksyloositeollisuuden huomattava piirre on sen suuri vedenkulutus. Ennen vuotta 2003 jotkut yritykset käyttivät yli 1, 000 tonnia vettä tuottamaan yhden tonnin ksyloosia ja jotkut kuluttivat yli 600 tonnia. Vuoden 2003 jälkeen kaikki yritykset alkoivat kiinnittää huomiota veden säilyttämiseen. Useimmat yritykset ovat vähentäneet vedenkulutustaan ​​tonnia ksyloosia kohti alle 400 tonniin, ja jotkut yritykset ovat jopa vähentäneet sitä noin 260 tonniin. Tällä hetkellä ksyloosin hinta on korkea, ja ksyloosin ja ksylitolin tarjonta on vähän.

 

Ksyloosin hinta on ylittänyt 30, 000 yuan/tonnia, ja sillä on ehdoton etu verrattuna furfuraaliseen teollisuuteen kilpailussa maissi -maissin raaka -aineista. Vedenkulutuksesta ja jäteveden vastuuvapaudesta on tullut avaintekijöitä, jotka rajoittavat ksyloositeollisuuden nopeaa kehitystä. Siksi ksyloosiyritysten tulisi kiinnittää täysin huomiota veden säilyttämiseen ja lisätä investointeja veden säästölaitoksiin. Ksyloositeollisuuden yleiset veden säästötoimenpiteet on lueteltu alla:

 

 

Useimmat ksyloosiyritykset käyttävät paperinvalmistusteollisuudesta käyttöön otettuja hydraulisia massamurskaimia maissikohtien pesemiseen. 3, 000 T/H -ksyloosintuotantolinjalle hydraulinen massan murskain kuluttaa noin 70 T/h vettä toiminnan aikana ja tukeva moottorin teho on 55 kW. Hydraulinen massan murskain korvataan mekaanisella melapyörän pesukoneella maissin cabsin pesemiseksi. Veden kulutus toiminnan aikana on noin 20 t/h ja tukeva moottorin teho on 2,2 kW, mikä säästää sekä sähköä että vettä. Tällä tavoin ioninvaihtoprosessista talteen otettu pesuvesi ja haihdutusprosessi voi vastata maissin maissinpesun tarpeisiin lisäämättä makeaa vettä.

 

 

Ioninvaihtopylvään regeneraation ominaisuuksien mukaan joitain laitteita lisätään puhdasta ja likaisen veden erottamiseksi ioninvaihtopylvään regeneraatiosta ja säilyttämään se kategorioihin. Alussa ioninvaihtopylvään jätevesiä ei voida kierrättää sen korkean COD: n takia ja se on purettu jätevesillä. Lähi -jakson jätevesi COD on välillä 500 - 1000, joka kierrätetään ja lähetetään maissikohtien pesuun. Viimeisen ajanjakson jätevesi -turska on alle 500 ja kerätty seuraavan ioninvaihtopylvään regeneraation varhaiselle huuhteluvedelle, toteuttaen siten prosessiveden kierrätyksen ja säästää puhdasta vettä.

 

 

Haihtumisprosessin lauhduttimen jäähdytysvesi ei enää käytä makeaa vettä, vaan kiertävää jäähdytysvettä. Kiertävä jäähdytysvesi jäähdytetään jäähdytystornilla, ja täydennysvesi riippuu anioninvaihtopylvään tuottamasta emäksisestä pesuvedestä; Haihtumisprosessin kiertävään jäähdytysvesijärjestelmään lisätään levyn lämmönvaihdin, jotta ioninvaihdon huuhteluveden voi vaihtaa lämpöä kiertävän jäähdytyspalautusveden kanssa vähentämällä jäähdytystornin jäähdytyskuormaa vähentäen samalla jäähdytysmäärää jäähdytysmäärää vähentäen jäähdytysmäärää jäähdytysmäärän kanssa torni ja säästät kiertävän jäähdytysveden täydennystä.

 

 

Lisää höyrystimen ensimmäiseen vaikutukseen höyryveden erotin ja kondensaatin varastosäiliö ja vastaava pumppu höyrykondensaatin palauttamiseksi ja lähettämiseksi kattilaan, mikä voi vähentää kattilan veden kulutusta. Samanaikaisesti kondensaatin korkea lämpötila voi myös vähentää hiilen kulutusta.

 

 

Vesihuoltopaja käyttää uusia vedenkäsittelylaitteita, kuten elektrodialyysiä tai käänteisosmoosia suolanveden tuottamiseksi. Suolattu vettä käytetään kattilaveteen tai veteen ioninvaihtopylvään pesemiseen ksyloosityöpajassa, mikä voi merkittävästi vähentää ioninvaihtopylvään taakkaa ja pidentää ioninvaihtopylvään käyttöikää, vähentäen siten ioninvaihdon lukumäärää ioninvaihtoa Pylvään regeneraatiot ja vähentää vettä, jota käytetään ioninvaihtopylvään pesemiseen.

 

 

Ksyloosityöpajassa on pääasiassa kolme prosessia, hydrolyysi, haihtuminen ja kuivaus sekä höyryenergian kulutus työpajan lämmitykseen. Säästämällä höyryn kulutusta näissä prosesseissa voidaan saavuttaa energiansäästö. Tietenkin jätteiden kuonan lähettäminen kuonan ja sekoitettuun palamiskattilaan polttamiseen hiilen kulutuksen vähentämiseksi on myös tärkeä energiansäästömitta. Yleiset energiansäästötoimenpiteet ovat seuraavat:

 

 

Hydrolyysiprosessi on tärkeä energian kuluttaja ksyloosin tuotantolinjassa. Kunkin prosessin jätealueella hydrolyysiruukkuun pääsyn nesteen lämmittämiseksi voi vähentää hydrolyysin kulutusta; Hydrolyysiprosessin aikana purettu lämmönlähde, mukaan lukien lämmönlähde, joka säteilee, kun korkean lämpötilan jätevede ja korkean lämpötilan hydrolyysneste purkautuvat, voi saada sekundaarista höyryä salaman haihtumisen kautta, jota käytetään höyryn lämmittämiseen jälkimmäisissä vaikutuksissa. monisehokasjärjestelmä; Yläkaasuputkesta purettu höyry hydrolyysin eristysprosessin aikana voidaan myös hyödyntää monisyöttöjärjestelmään höyryn lämmittämiseksi jälkimmäisissä vaikutuksissa; Hydrolyysillä suihkutettua korkean lämpötilan jätteen kuonaa voidaan käyttää lämmittäväksi lämmityskelan lämmittämiseen.

 

 

Kattilan höyryn paineen nostaminen 0. 6MPA ja käyttämällä nelivaikutteisen tyhjiön putoavan kalvojen höyrystimen lämpöpumppua voi säästää kokonaan haihdutushöyryn kulutuksen. Sokeriliuoksen konsentraation lisääminen, joka tulee kolminkertaiseen yksivaikutukseen standardihöyrystimeen ja käyttämällä sekundaarista höyryä toissijaisen höyrystimen ensimmäisestä vaikutuksesta kolminkertaisen haihdutuksen lämmönlähteenä voi säästää haihdutushöyryn kulutusta.

 

 

Kuivausprosessissa käytetään edistyneempää kiinteää fluidi-sänkyä tai värähtelevää fluidi-sänkyä ksyloosikiteiden oikosulkuilmiön vähentämiseksi, jotka voivat säästää haihdutushöyryn kulutusta.

 

 

Jätekuonan polttaminen ei voi vähentää höyryn kulutusta, mutta se voi vähentää hiilen kulutusta ja vähentää yrityksen energiakustannuksia. Poltamalla jätteiden kuonaa, 5000 kcal -hiili, joka kulutetaan 1 tonnin ksyloosin tuottamiseksi, voidaan vähentää 6: sta 7 tonniin 2 - 3 tonnia.

 

 

Jotta voimme tehdä hyvää työtä ksyloosiyritysten ympäristönsuojelussa, meidän on aloitettava pilaantumisen lähteestä. Tuotettuja epäpuhtauksia tulisi käsitellä standardien täyttämiseksi, mutta myös epäpuhtauksien tuottamista olisi vähennettävä mahdollisimman paljon rajoitettujen sosiaalisten resurssien säästämiseksi. Tässä vaiheessa kotimaani ympäristönsuojelu on toteuttanut täydellisen pilaantumisen hallinnan. Vastuuvapauden on vain täytettävä standardit, vaan myös kokonais turskan purkaus on myös alueen avulla.

 

Ksyloositeollisuuden tuottaman kattavan jäteveden COD on yleensä välillä 5000 - 8000. Anaerobisen käymisen kautta COD voidaan vähentää välillä 1200–1500, ja tuotettu biokaasu voidaan lähettää kattilaan polttamista varten.

 

Anaerobisen käymisen, aerobisen käymisen ja ilmastuksen jälkeen COD voidaan pelkistää alle 100: een saavuttaen teollisuuden jäteveden ensimmäisen tason purkausstandardin.